Atténuer les risques microbiologiques grâce à la validation des procédés
La validation des processus joue un rôle de plus en plus important dans l’industrie alimentaire. D’autant plus que les exigences en matière de validation sont de plus en plus strictes dans les normes de sécurité alimentaire telles que BRCGS, IFS et FSSC 22000. Mais comment valider les processus au sein de votre entreprise pour minimiser les risques microbiologiques ?
Les exigences en matière de validation des processus ont évolué au fil du temps. Auparavant, on pouvait encore se contenter d’une base théorique, suivie de quelques mesures de température. Aujourd’hui, il faut démontrer que les micro-organismes indésirables sont réellement éliminés. Nous constatons également que de plus en plus d’entreprises souhaitent simuler des processus commerciaux dans le pire des scénarios. L’objectif est de minimiser les risques. Mieux vaut être bien préparé que d’avoir un risque pour la sécurité alimentaire, des coûts élevés et un préjudice d’image à la suite d’un rappel.
En raison de la demande croissante d’études des pires scénarios, nous avons agrandi notre laboratoire de Woerden en y ajoutant un laboratoire de validation et une équipe de projet de validation. Pour effectuer une validation de processus correcte, le processus et tous les dangers possibles doivent être bien cartographiés. Une fois cette étape franchie, l’équipe de validation peut se mettre au travail. Tout d’abord, nous vérifions si le processus peut être simulé en laboratoire ou s’il doit être exécuté sur place. Ensuite, nous déterminons le type de micro-organisme que nous utiliserons pour effectuer la validation. Dans l’idéal, il s’agit bien sûr de l’organisme répertorié comme présentant un risque, mais dans le cas d’une validation sur site, ce n’est pas une bonne option. Après tout, vous ne voulez pas introduire des salmonelles dans l’usine. Dans ce cas, une étude bibliographique est réalisée pour déterminer quel micro-organisme peut servir de substitut. Enfin, les paramètres du processus sont correctement définis et un plan d’action est établi.
Une fois le plan d’action approuvé, nous commençons à cultiver les souches. La concentration des souches dépend du processus et du degré de destruction à trouver. Nous déterminons également l’endroit où l’infection aura lieu. Une fois les souches cultivées, nous commençons la validation. Notre équipe de projet reste en contact étroit avec le client tout au long de ce processus.
Par exemple, il peut s’agir de charger un produit de spores de moisissures isolées à partir de ses propres produits « à problèmes » ou de son environnement. Il s’agit ensuite d’examiner si les moisissures peuvent se développer pendant la durée de conservation et à la température de stockage. Un autre exemple est l’utilisation d’indicateurs d’hygiène et de pathogènes, tels que E. coli, Enteroccen, S. aureus, Listeria spp. et Salmonella. Nous pouvons effectuer ces contrôles sur toutes sortes de produits alimentaires, des repas prêts à consommer aux produits en poudre. Enfin, des processus réels tels que HPP, UV, EFP et diverses autres machines peuvent également être vérifiés.
À l’issue de la validation, un rapport détaillé est établi sur la manière dont la validation a été effectuée, les mesures prises et, bien entendu, les résultats obtenus. En collaboration avec le client, nous examinons si des mesures de suivi sont nécessaires et si des actions supplémentaires s’imposent.
Vous souhaitez valider les processus de votre entreprise ? Notre équipe de validation se fera un plaisir de vous aider. Contactez-nous et nous discuterons ensemble des étapes nécessaires à votre processus.
